La communauté KAIZEN

L’étymologie japonaise du mot Kaizen reflète sa finalité :

- Kai signifie changement - Zen signifie bon, mieux

C’est une technique japonaise d'amélioration continue de la qualité ou de perfectionnement du processus de fabrication, reposant sur la somme d’aménagements ou d’améliorations de détail que chacun peut proposer de mettre en œuvre au poste qu'il occupe. Conformément à Masaaki Imai, fondateur du Kaizen, cette philosophie s'appuie sur des solutions simples et "bon marché", basées sur le bon sens du personnel, et sur la persistance de toutes les personnes impliquées à avoir à l'esprit l'idée de combattre toutes les pertes (étapes sans valeur ajoutée).

En résumé, le Kaisen,

C'EST QUOI ? de l'amélioration. POURQUOI ? affronter la compétition. OÙ ? en production sur le plancher. PAR QUI ? une équipe multidisciplinaire. COMMENT ? par nos propres moyens. QUAND ? immédiatement

Suite a cette crise mondiale, peut-on imaginer un développement du Kaizen adapté à la future gestion des groupement industriel de l'automobile par exemple. Car si l'on part du principe qu'un salarié est rentable à partir du moment où il optimise son poste, la marge de revient qui en ressort devrait permettre à la société de gagner sur la production finale. Malgré tout, il est vrai que la demande à chuté donc la production doit diminuer.
Mais alors faut-il revoir la gestion des stocks est se baser uniquement sur la quantité de commande pour produire sous peine d'un délai allongé ?

Réponse de Glii Ghanmi le 29 Août 2009 

Il faut travailler à la commande et essayer de lisser les programmes de production.

Si possible de simuler plusieurs scénarios de travail selon la quantité demandé fixer une telle implantation des lignes de production et un nombre d'opérateurs.
Recalculer les boucle Kan Ban s'il y on a d'un fréquence un peut plus élevée.
Utiliser les techniques de prévision et analyser profondément leurs résultats.
Centraliser plus les informations et suivre minutieusement les lignes de production ainsi les actualités des marchés et clients.

Nicolas (Admin FrogE-TECH.) a dit :

Suite a cette crise mondiale, peut-on imaginer un développement du Kaizen adapté à la future gestion des groupement industriel de l'automobile par exemple. Car si l'on part du principe qu'un salarié est rentable à partir du moment où il optimise son poste, la marge de revient qui en ressort devrait permettre à la société de gagner sur la production finale. Malgré tout, il est vrai que la demande à chuté donc la production doit diminuer.
Mais alors faut-il revoir la gestion des stocks est se baser uniquement sur la quantité de commande pour produire sous peine d'un délai allongé ?

En pratique il s'agit d'éliminer ou de réduire des opérations qui coûtent à l'entreprise sans pour autant changer quoi que ce soit au produit vendu. Ces principaux éléments qui n'apportent rien à notre client et qui nous coûtent si chers sont appelés du gaspillage et les spécialistes en reconnaissent sept sources principales :

-Les produits défectueux -Le stockage inutile -La surproduction -Les attentes inutiles -Le transport inutile -Les tâches inutiles -Les mouvements inutiles

Quand nous voulons augmenter la rentabilité sans trop investir, il faut concentrer nos efforts sur cette non-valeur ajoutée car elle seule peut garantir des changements qui rapporteront sans affecter nullement notre produit. Nous pourrons le faire à partir de toutes sortes d'outils qui existe sur le marché (kaizen, 5S, TPM...etc.)

Les14principesToyota

Toyota USA rappelle 95.700 véhicules

La filiale américaine du constructeur automobile japonais Toyota a annoncéce soir le rappel de 95.700 véhicules aux Etats-Unis en raison d'une défaillance du bloc moteur susceptible d'entraîner une défaillance du système de freinage.

Le rappel porte sur les modèles 2009 et 2010 de la Toyota Corolla et 2008 et 2009 de la Scion xD équipés d'un moteur de 1,8 litre, a indiqué Toyota dans un communiqué. Toyota a décidé de procéder à ce rappel après s'être rendu compte que, par temps très froid, ces modèles pouvaient présenter des risques de fuites du système de recyclage des gaz de carter sous forme la forme d'un liquide, dont le gel pourrait progressivement diminuer l'efficacité du système de frein.

Le rappel a été lancé dans 19 Etats du pays où les températures sont généralement les plus basses: Alaska, Colorado, Dakota du Nord, Dakota du Sud, Idaho, Illinois, Iowa, Kansas, Maine, Michigan, Minnesota, Montana, Nebraska, Nevada, New Hampshire, New York, Vermont, Wisconsin, et Wyoming.

Le Gemba kaizen

En Production (dans l'industrie), Gemba est souvent synonyme de "poste de travail", d'atelier. Or, les ateliers ne sont pas toujours reconnus comme des lieux où se génère la valeur, car d'autres secteurs tels la finance, le marketing, les ventes et le développement ont les faveurs des directions.
Lors de la définition d'un plan d'action Kaizen, allez d'abord au Gemba. Cherchez la perception de la réalité du Gemba, discutez avec les gens du Gemba.

Dans le but de résoudre des problèmes trouvés dans le Gemba, les managers d’aujourd’hui essayent souvent d’appliquer des outils et des technologies sophistiqués pour s’occuper de problèmes pouvant être résolus avec du bon sens et des moyens peu coûteux. Ils doivent perdre l’habitude d’utiliser des technologies toujours plus complexes pour résoudre les problèmes de tous les jours.

Il y a deux approches pour résoudre un problème :

- Celle impliquant l’innovation, les hautes technologies, comme les systèmes informatisés, et en investissant beaucoup d’argent.

- Celle faisant appel au bon sens, aux contrôles et techniques très peu onéreux. : Kaizen.

Le Kaizen peut amener une amélioration significative à la compagnie pour un réel accomplissement rémunérateur.

Ménage, élimination du Muda et standardisation.

Tous les salariés dans une entreprise doivent travailler ensemble afin de suivre les 3 règles fondamentales du Gemba Kaizen :

Pourquoi utiliser Kaizen ?

En pratique il s'agit d'éliminer ou de réduire des opérations qui coûtent à l'entreprise sans pour autant changer quoi que ce soit au produit vendu. Ces principaux éléments qui n'apportent rien à notre client et qui nous coûtent si chers sont appelés du gaspillage et les spécialistes en reconnaissent sept sources principales :

-Les produits défectueux
-Le stockage inutile
-La surproduction
-Les attentes inutiles
-Le transport inutile
-Les tâches inutiles
-Les mouvements inutiles

Quand nous voulons augmenter la rentabilité sans trop investir, il faut concentrer nos efforts sur cette non-valeur ajoutée car elle seule peut garantir des changements qui rapporteront sans affecter nullement notre produit. Nous pourrons le faire à partir de toutes sortes d'outils qui existe sur le marché (kaizen, 5S, TPM...etc.)

5S : Un Puissant Moteur de Progrès

Appliquer les 5S :

•donne confiance à vos prospects et clients.
Des allées dégagées, des machines propres, des emplacements et contenants identifiés, des espaces de bureaux clairs et bien rangés, des panneaux de communication à jour reflètent une image de qualité et d’efficacité

•permet de réduire les gaspillages.
Des postes de travail bien organisés réduisent les déplacements, les manutentions et gestes inutiles et donc les pertes de temps.
Un environnement de travail agréable augmente la motivation des collaborateurs et développe leur volonté de progrès, les idées d’amélioration sont alors au rendez-vous.
Des ateliers et des bureaux 5S sont un puissant outil de réduction des coûts.
Augmentation des ventes associée à une réduction du coût de chaque produit vendu entraînent l’augmentation des profits

•améliore la sécurité des personnes, des équipements et de leur environnement par une meilleure organisation et le respect des règles simples établies et validées par ceux qui doivent les appliquer.

• améliore la motivation de votre personnel qui se « sent beaucoup mieux » dans un environnement de travail agréable.
Dans un lieu de travail propre et rangé où la communication est facilitée par des standards visuels, le stress diminue, la motivation augmente, des idées d’amélioration sont émises.

•améliore la performance des équipements par des opérations de maintenance clairement définies, attribuées et réalisées.

•Développe l'esprit de rigueur. A partir des objets physiques qui font le quotidien de chacun, l’état d’esprit se transforme vers plus d’ouverture, plus de respect de l’autre et de l’environnement, plus d’envie de progresser,

•Permet d’ouvrir les esprits, de faciliter le changement et l’acquisition d’autres outils ou démarches tels que la Totale Productive Maintenance, l’amélioration des flux, l’auto qualité,…

Le déploiement des 5S peut opportunément utiliser des outils tels que le QQOQCP ou le diagramme causes/effet pour former les participants et animer les groupes de travail.

Lean

Lean signifie littéralement maigre. Un processus lean est un processus débarrassé de toutes les opérations inutiles, les stocks en excès qui le rende obèse, moins performant.

Réponse de Nicolas[admin] le 29 Août 2009 à 12 54

Supprimer

As tu un avis sur le FIFO , LIFO etc... ?

J'ai eu dans le passé une étude d'armoire First- In~First-out à réaliser pour Delphi car il devait gérer le stock des pièces avant de les monter. Le seul moyen qu'il avait était le placement d'une locomotive en papier pour savoir où était la tête du train et les wagons derrière.

Nous avons proposé le principe du "pousse-pousse" avec une seul case ouverte possible avec une plaque de polycarbonate qui se déplaçait selon l'entrée ou la sortie du matériel. Le FIFO sert généralement à aider de retourner dans le temps pour regarder les causes des problèmes ; c.a.d si vous avez une pièce non conforme vous pouvez savoir de quel stock et au quel moment.
Pour le gérer il suffit de placer un tableau à jeu de carte qui porte les références des articles ou matière à gérer et à chaque fois que les articles quittent le magasin les cartes prennent place sur les références sorties, vous pouvez également noter les dates ou les heures de sortie sur les cartes.
pour une explication plus détaillée je diffuserais un article sur le sujet

la fiabilité des équipements

La fiabilité de vos équipements est un axe de travail fortement important
La mise en place d’une démarche de lutte contre les gaspillages et amélioration des performances est basée sur le traitement des 16 pertes dont 8 sont lié aux manque de fiabilité :

Les arrêts programmés.
Les pannes.
Les réglages.
Les pertes au démarrage.
Les marches à vide.
Les micros-arrêt.
La sous vitesse.
Le non qualité, rebu, retouche …

Pour combler ces défaillances, le service maintenance doit s’organiser de façon à prendre en considération ces différentes pertes.
Un GMAO sera très conseillé pour la gestion de la maintenance et l’amélioration de la fiabilité.
Un chantier TPM aura pour finalité d’amener l’équipement de sa fiabilité opérationnelle vers sa fiabilité intrinsèque.
La GMAO est capable de fournir des statistiques relatives à la fiabilité qui aident à mieux planifier et choisir les stratégie de la maintenance préventive : stratégie :
Type âge
Type Bloc…

Cet espace va devenir un lieu de discussion grâce à vos commentaires Ce groupe est un espace d'échange d'expériences et de conseils sur le lean manufacturing: TPM, SMED, Hoshin, 5S, kaizen, management des systèmes qualité ISO TS 16949:2002, ISO 14001:2004, OHSAS 18001:2009.
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Les approches SPC et les outils qualité.
je compte sur l'ensemble des membre de ce groupe à animer et enrichir les discussions sur ce portail qualité.