Un Outil sans le métier

....." >>Aujourd'hui des outils simples existent pour permettre aux concepteurs de vérifier rapidement diverses options de conception afin de les comparer pour retenir les plus performantes ".
A l'exemple de Mold plastic Adviser sur Pro/E qui n'est qu'un module supplémentaire , nous pouvons avoir une première approche efficace mais cela ne vaudra jamais un MoldFlow ou équivalent avec le regard d'un expert et son retour expérience.
Car je vais être un peu sévère sur notre génération fraîchement sortie des études et leur niveau en Mécanique Industrielle, leur approche de la conception ou la cotation fonctionnelle sont souvent oblitérées par leur excellente capacité à utiliser la CAO, malheureusement un outil sans la connaissance ne reste
qu'une coquille vide sans le jaune dedans.
Alors analyser avec un outil supplémentaire aussi simple soit-il, reste un risque à interprétation et en plus très subjectif lorsque le regard n'est pas extérieur. [NT]

Arnaud Walburger

Sales manager Europe, The Moldfow Corporation
La question de l'expérience métier pour les utilisateurs de solution de simulation est une question fondamentale.
Les éditeurs fournissent des solutions de plus en plus simples et ergonomiques mais il est nécessaire d'avoir un minimum de connaissance métier pour les utiliser, nous sommes tous d'accord.
On peut vous fournir le meilleur marteau du monde si vous n'avez pas appris à planter un clou vous allez vous taper sur les doigts....
Je distingue 2 cas :
1° Votre métier de base est la conception de pièces plastiques :
Vous vous devez d'avoir des concepteurs qui connaissent un minimum la plasturgie, cela parait évident mais ce n'est pas toujours le cas.
Si votre concepteur connaît le plastique il pourra utiliser un code simple pour optimiser lui-même les pièces simples et détecter les pièces plus complexes ( qui ne sont pas toujours celles que l'on croit ) afin de les confier a un expert interne ou externe pour une optimisation avancée sur un code d'expert.
Le fait de connaître le plastique et d'utiliser un code de simulation va lui permettre de transcender son expérience en visualisant très rapidement les conséquences des ses choix de conception sur la performance de la pièce. C'est une spirale vertueuse.
2° Votre métier de base n'est pas la conception de pièces plastiques:
Cela dépendra du poids économique des quelques pièces que vous concevez et des compétences à disposition au BE.
Dans ce cas on peut intégrer un code simple en interne ou sous-traiter la totalité des pièces à un expert, c'est une question de choix interne.
En conclusion je dirais que ceci est un avis très général et que dans les faits il est nécessaire de s'adapter et de comprendre le mode de fonctionnement particulier d'une entreprise, ses objectifs et les ressources disponibles pour préconiser un type d'organisation en simulation.
.../...
Plusieurs remarques, dans le monde de forte concurrence que nous connaissons il est nécessaire de produire non seulement une bonne pièce mais, plus encore, la meilleure pièce possible ( d'un point de vue technique et économique ).

A mon sens, aujourd'hui, si les technologies de simulation plastique sont très largement utilisées par les équipes d'industrialisation, elles sont encore peu utilisées en amont au sein des BE par les concepteurs de pièces. Or il m'apparaît que c'est à cette étape que l'on a le plus de marge de manoeuvre pour influencer le design dans le sens d'une optimisation technico-économique.

Une fois que le design est figé ou quasi figé les équipes d'industrialisation n'auront que de faibles possibilités de corrections du design et la recherche de l'optimisation se fera au niveau du moule.

C'est dommage car c'est sur le design pièce qu'il y a le plus à "gagner". Time-to-market, quantité de matière, temps de cycle, stabilité en prod, taux de rebuts.... une grande partie de ces sources de productivité sont directement liées au design.

Aujourd'hui des outils simples existent pour permettre aux designers de vérifier rapidement diverses options de conception afin de les comparer pour retenir les plus performantes.

Mais force est de constater qu'elles encore peu implémentées dans l'industrie.

Pour diverses raisons telles que :

La difficulté d'insérer ces phases d'optimisation en amont dans les planning de développement.

La résilience des designers qui se voient attribuer de plus en plus de responsabilités sans forcément avoir plus de moyens.

Dans certain cas l'absence de connaissance du plastique des concepteurs de pièces plastiques ( si, si, je connais des exemples )

La perception des outils de simulation numériques comme étant des outils complexes destinés uniquement a des experts.

Ou tout simplement le fait de ne pas connaître l'existence de tels outils.

Bref aujourd'hui, il existe plusieurs niveaux d'outils de simulation plastique. En fonction du profil de l'utilisateur, de la technicité des pièces et de l'objectif des simulations.

Je terminerai en disant que l'utilisation d'outils simples en amont ne rentre pas en concurrence avec les optimisations avancées que peut proposer un expert avec un outil d'expert type MPI, les deux sont parfaitement complémentaires.
Simplement est-ce nécessaire de mobiliser un expert pour localiser une ligne de soudure, vérifier la faisabilité d'un remplissage ou la compatibilité d'une matière avec un design... Pendant ce temps votre expert ne pourra pas multiplier les itérations sur les pièces stratégiques afin de les optimiser à fond.

Bref c'est un domaine formidable où il reste encore beaucoup à faire et c'est une bonne nouvelle car cela nous laisse des marges de progression importantes.

AW.