Le logo Toyota est visible dans une salle d’exposition de Toyota Society Motors à Karachi, au Pakistan, le 27 juillet 2022. REUTERS/Akhtar Soomro/File Photo Acquérir des droits de licence
- Viser à combler l’écart de ventes de véhicules électriques avec Tesla et d’autres concurrents
- Toyota ne détenait que 0,3 % de part des véhicules électriques vendus en 2022, selon Goldman Sachs
- Le constructeur automobile va utiliser ses fameuses méthodes de production Lean
TOYOTA CITY, Japon, 19 septembre (Reuters) – Dans les usines du cœur industriel du Japon, Toyota (7203.T) s’est tourné vers les chaînes d’assemblage automotrices, le moulage sous pression massif et même le polissage manuel à l’ancienne dans le but de rattraper le terrain perdu dans les véhicules électriques à batterie.
Le constructeur automobile le plus vendu au monde pense pouvoir réduire l’écart avec Tesla (TSLA.O) et d’autres en combinant les nouvelles technologies avec les fameuses méthodes de production allégée qu’elle utilise depuis des décennies pour éliminer l’inefficacité, y compris les coûts excessifs, de la fabrication.
Le constructeur automobile a donné un aperçu de ses dernières avancées lors d’une visite d’usine dans le centre du Japon la semaine dernière, certaines pour la première fois. Il a également montré des exemples d’ingéniosité économe, comme une technique permettant de fabriquer des pare-chocs très brillants sans aucune peinture. Le moule est poli à la main pour obtenir une finition miroir, donnant au pare-chocs son éclat.
Ailleurs, les équipements vieux de trois décennies utilisés pour traiter les pièces peuvent désormais fonctionner la nuit et le week-end après avoir été automatisés grâce à la robotique et à la modélisation 3D, des améliorations qui, selon Toyota, ont triplé la productivité des équipements.
“La force de l’industrie manufacturière de Toyota réside dans notre capacité à répondre aux changements”, a déclaré Kazuaki Shingo, directeur des produits, aux journalistes lors de la tournée.
Il a souligné l’expertise en ingénierie et en technologie ancrée dans « TPS », abréviation de Toyota Production System.
Toyota a révolutionné la fabrication moderne avec son système de production allégée, sa livraison juste à temps et son organisation des flux de travail « kanban ». Ses méthodes ont depuis été adoptées partout, des hôpitaux aux éditeurs de logiciels, et largement étudiées dans les écoles de commerce et les conseils d’administration du monde entier.
L’accent incessant mis sur l’amélioration continue et la réduction des coûts a contribué à l’ascension de Toyota, du statut de jeune d’après-guerre à celui de géant mondial. Mais dans le domaine des véhicules électriques à batterie, il a été éclipsé par un autre innovateur infatigable, Tesla, qui a utilisé ses propres efficacités pour atteindre une rentabilité parmi les meilleures du marché.
Sous la direction du nouveau PDG Koji Sato, Toyota a annoncé en juin un plan ambitieux visant à accélérer les véhicules électriques à batterieun changement important après des années de critiques selon lesquelles le fabricant de la Prius hybride, leader du secteur, tardait à adopter la technologie entièrement électrique.
Le constructeur automobile japonais ne représentait qu’environ 0,3 % du marché mondial des véhicules électriques en 2022, a déclaré Goldman Sachs en juin, qualifiant une offre plus solide de « pièce manquante » dans sa gamme.
Ce n’est pas le seul constructeur automobile aux prises avec les défis liés au passage aux véhicules électriques. Les trois grands constructeurs automobiles de Détroit ont évoqué la pression concurrentielle de Tesla alors qu’ils s’opposaient aux revendications salariales du syndicat United Auto Workers la semaine dernière. conduit à une grève simultanée sans précédent.
CHAÎNE D’ASSEMBLAGE, GIGACASTING
Une innovation mise en avant par Toyota concerne ses lignes de production automotrices, où les véhicules électriques sont guidés par des capteurs tout au long de la chaîne de montage. Cette technologie élimine le besoin d’équipements de convoyage, une dépense importante dans le processus d’assemblage des voitures, et permet une plus grande flexibilité dans les lignes de production.
Lors d’une démonstration, des véhicules électriques ont avancé sans toit, permettant ainsi d’insérer des pièces. Un Fanuc (6954.T) le bras robot a abaissé les sièges des voitures dans le lit EV. À proximité, un chariot élévateur autonome a pris davantage de sièges sur un conteneur.
Toyota a également présenté un prototype de la technologie de moulage sous pression connue sous le nom de « gigacasting », lancée par Tesla, qui produit des pièces en aluminium bien plus grosses que tout ce qui était utilisé auparavant dans la construction automobile.
Comme Tesla, Toyota affirme qu’elle produira des véhicules électriques en sections modulaires, réduisant ainsi le nombre de pièces. Mais cela souligne également ses propres innovations. Depuis des années qu’elle travaille avec le moulage sous pression, elle a développé des moules qui peuvent être remplacés rapidement, ce qui est périodiquement nécessaire en gigacasting.
Toyota affirme que cela réduit le temps de changement de moule à 20 minutes, contre 24 heures normalement. Il estime une augmentation de 20 % de la productivité.
Le constructeur automobile a également introduit un robot de transport autonome à l’usine Motomachi de Toyota City qui transporte les nouveaux véhicules sur un parking de 40 000 mètres carrés (10 acres), un travail généralement effectué par les conducteurs avant de charger les voitures sur des camions porteurs.
Les chauffeurs de camion marchent en moyenne 8 km (5 miles) par jour pour aller chercher des voitures, ce qui réduit le temps de conduite et ajoute à la charge physique d’un travail où le roulement de personnel est élevé.
Le constructeur automobile a déclaré qu’il avait pour objectif de faire fonctionner 10 de ces robots à Motomachi d’ici l’année prochaine et qu’il envisagerait d’autres usines par la suite. Elle pourrait également vendre les robots à d’autres sociétés.
Reportage de David Dolan; Montage par Jamie Freed
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