Microturbo investit dans les traitements de surface

A Toulouse et dans sa région, on connaît bien le secteur des traitements de surface. Cette spécialité vise ŕ transformer les propriétés surfaciques des matériaux pour en améliorer la tenue, la résistance mécanique, la tenue ŕ l’oxydation et, dans certains cas tout simplement pour en améliorer l’aspect visuel comme c’est le cas pour la cellule des avions.
Toulouse et les villes alentours accueillent quelques uns des fleurons du secteur, notamment ceux spécialisés dans les traitements de surface de pičces aéronautiques et spatiales. Et, si on élargit la région ŕ l’ensemble du Sud-Ouest (Midi-Pyrénées et Aquitaine), elles sont nombreuses telles Aeroprotec, L’Electrolyse, Bodycotte, Bonnans et sa filiale Protec Industries, Mecaprotec, Oerlikon Balzers, STTS du groupe Finaero, etc. qui mettent en œuvre toute une panoplie de traitements dont la position dans la gamme de fabrication de pičces arrive toujours en bout de chaîne. Et cela pour ne citer que quelques unes des entreprises indépendantes et leurs ateliers dédiés. Car au-delŕ de ces PME, un grand nombre d’industriels disposent de leur propre lignes de traitements de surface.
On peut imaginer que ces PME aimeraient bien que les grands constructeurs, -avionneurs, motoristes ou équipementiers- externalisent encore plus qu’ils ne le font leurs propres besoins de prestation dans ce domaine.
Mais pour certains d’entre eux, c’est juste impossible comme l’a démontré Microturbo ŕ Toulouse qui a inauguré le 23 avril une toute nouvelle unité de traitements de surface.
La réduction des cycles et la réactivité, sont les maîtres mots de la démarche adoptée par Microturbo, ainsi que des autres filiales du groupe Safran, vis-ŕ-vis des traitements de surface. La nouvelle unité de 2 100 m2 vise bien évidemment ŕ moderniser des installations existantes pour disposer d’une usine qui tend vers le Ť zéro rejet ť, mais aussi de réintégrer des opérations qui étaient auparavant sous-traitées. C’est ŕ ce prix que nous gagnons en TAT (le turn about time qui mesure le temps d’immobilisation d’un équipement en vue d’ętre révisé), explique Pierre-Yves Morvan, le directeur général de Microturbo. Selon lui, en regroupant les activités de traitements dans une unité moderne oů sont employées une trentaine de personnes, cela permet de diviser par deux l’immo bilisation d’un APU le faisant passer de 90 jours ŕ 45 jours.
L’entreprise qui emploie 500 personnes ŕ Toulouse est spécialisée dans deux grandes familles de produits : les groupes auxiliaires de puissance (les GAP ou APU selon l’acronyme anglo-saxon) et les turboréacteurs de petites puissance qui motorisent des missiles, des engins-cibles ou des drones.
Principalement ce sont les groupes auxiliaires de puissance qui génčrent des activités importantes de révision-réparation mais aucun appareil commercial ou militaire ne peut décoller sans cet équipement. Et chaque fois que l’un d’entre eux entre dans un atelier de révision, il doit ętre expertisé, avant męme d’envisager une réparation. Ce qui revient ŕ dire qu’il faut le démonter, nettoyer toutes les pičces une ŕ une, les contrôler, les changer et si possible les réparer. C’est lŕ qu’en final les pičces aprčs réparation seront ŕ nouveau traitées.
C’est pourquoi pour améliorer son service-client, Microturbo a investi 5,5 M€ pour mettre en place cette unité qui comporte trois lignes de TS. Microturbo qui peut ainsi intervenir sur les alliages d’aluminium, les aciers alliés base nickel et les inox. Une ligne d’intervention est dédiée au nettoyage des équipements en réparation, tandis que la troisičme est dédiée ŕ une ligne de ressuage, c’est le contrôle non destructif des pičces neuves ou réparées.
En outre, la nouvelle unité accueille le laboratoire d’Assurance-qualité matériaux et Procédés spéciaux ce qui participe ŕ l’accroissement de la réactivité des équipes de Microturbo. De quoi justifier d’un rapprochement de toutes les opérations sur un seul site pour maîtriser au mieux toutes les étapes d’intervention. Nicole.B, AeroMorning.